1. Masalah: Percikan terak
Dalam proses pengelasan laser, material yang meleleh akan terciprat ke mana-mana dan menempel pada permukaan material, sehingga partikel logam muncul di permukaan dan memengaruhi keindahan produk.
Penyebab masalah: percikan mungkin disebabkan oleh daya yang berlebihan sehingga menyebabkan peleburan terlalu cepat, tetapi juga karena permukaan material tidak bersih, atau gas yang digunakan terlalu kuat.
Solusi: 1. Sesuaikan daya dengan tepat; 2. Perhatikan kebersihan permukaan material; 3. Kurangi tekanan gas.
2. Masalah: Sambungan las terlalu tinggi
Saat pengelasan, Anda akan menemukan bahwa sambungan las jauh lebih tinggi daripada tingkat konvensional, sehingga menghasilkan sambungan las yang tebal dan terlihat sangat tidak menarik.
Penyebab masalah: kecepatan pengumpanan kawat terlalu cepat, atau kecepatan pengelasan terlalu lambat.
Solusi: 1. Kurangi kecepatan pengumpanan kawat pada sistem kontrol; 2. Tingkatkan kecepatan pengelasan.
3. Masalah: Pengelasan tidak sejajar
Pengelasan tanpa pembekuan pada sambungan struktural dan penempatan yang tidak akurat dapat menyebabkan kegagalan pengelasan total.
Penyebab masalah: posisi yang tidak akurat selama pengelasan; posisi pemasukan kawat dan penyinaran laser yang tidak konsisten.
Solusi: 1. Sesuaikan offset laser dan sudut ayunan pada papan; 2. Periksa sambungan antara pengumpan kawat dan kepala laser untuk memastikan tidak ada penyimpangan.
4. Masalah: Warna lasan terlalu gelap
Saat mengelas baja tahan karat, paduan aluminium, dan material lainnya, warna las yang terlalu gelap akan membuat permukaan las dan material menghasilkan kontras yang kuat, sehingga sangat memengaruhi estetika.
Penyebab masalah: daya laser terlalu kecil sehingga pembakaran tidak memadai, atau kecepatan pengelasan terlalu cepat.
Solusi: 1. Sesuaikan daya laser; 2. Sesuaikan kecepatan pengelasan.
5. Masalah: Pengelasan cetakan sudut tidak rata
Saat mengelas sudut dalam dan luar, sudut-sudut tersebut tidak disesuaikan dengan kecepatan atau posisi, yang dapat dengan mudah menyebabkan pengelasan yang tidak rata di sudut-sudut tersebut, sehingga memengaruhi kekuatan lasan dan keindahan hasil lasan.
Penyebab masalah: posisi pengelasan yang tidak nyaman.
Solusi: Sesuaikan offset fokus pada sistem kontrol laser sehingga kepala laser genggam dapat melakukan operasi pengelasan secara menyamping.
6. Masalah: cekungan sambungan las
Penyok pada sambungan las akan menyebabkan kekuatan pengelasan yang tidak memadai dan produk yang tidak memenuhi standar.
Penyebab masalah: Daya laser terlalu besar, atau fokus laser diatur secara tidak tepat, menyebabkan kolam lelehan terlalu dalam dan material meleleh berlebihan, yang pada akhirnya menyebabkan cekungan pada sambungan las.
Solusi: 1. Sesuaikan daya laser; 2. Sesuaikan fokus laser.
7. Masalah: ketebalan las tidak seragam
Sambungan las terkadang terlalu besar, terkadang terlalu kecil, atau terkadang normal.
Penyebab masalah: lampu atau saluran kabel tidak bermasalah.
Solusi: Periksa stabilitas laser dan pengumpan kawat, termasuk tegangan catu daya, sistem pendingin, sistem kontrol, kabel pembumian, dll.
8. Masalah: Tepi yang tajam
Tepi gigitan mengacu pada lasan dan material yang tidak menyatu dengan baik, kemiringan, dan kondisi lainnya, sehingga memengaruhi kualitas pengelasan.
Penyebab masalah: kecepatan pengelasan terlalu cepat, sehingga kolam lelehan tidak terdistribusi secara merata di kedua sisi material, atau celah material terlalu besar, dan bahan pengisi tidak cukup.
Solusi: 1. Sesuaikan daya dan kecepatan laser sesuai dengan kekuatan material dan ukuran sambungan las; 2. Lakukan pekerjaan pengisian atau perbaikan di kemudian hari.
Maven Laser Automation Co., Ltd. (disingkat Maven Laser) adalah produsen terkemuka sistem laser dan solusi otomatisasi profesional, yang berlokasi di Shenzhen, Tiongkok, didirikan pada tahun 2008. Produk profesional kami meliputi: mesin pembersih laser, mesin las laser, mesin las robot, dan mesin las platform. Jika Anda memiliki pertanyaan profesional, silakan hubungi kami.
Waktu posting: 18 November 2022
